怎么解決鋼廠熱軋冷軋線上潤滑油進水乳化的維護與過濾凈化
2019-12-19 14:18:15??????點擊：
國內軋鋼廠的油膜軸承非正常性磨損80%以上都是由于油膜軸承潤滑油或油膜軸承潤滑系統的故障或使用不當造成,特別是與鋼廠冷軋和熱軋潤滑油內固體顆粒污染、水分以及油的變質有關。
鋼廠冷軋和熱軋的區別主要受限于鋼板的結晶溫度，冷軋油主要是潤滑和冷卻，熱軋油主要是冷卻和潤滑，側重點不一樣。因此冷軋一般配置成一定濃度的乳化液，通過大的循環系統，噴入板面及輥縫;熱軋只需將油水混合即可(不需形成穩定乳液)，然后噴入輥縫。
如何通過改進潤滑維護技術來提高設備的運行可靠性,降低設備的維修成本以及降低油品的損耗和延長油品的壽命,這是對潤滑設備的全新認知和對潤滑劑的預防控制技術的創新。目前,國內科研單位以及用戶單位都在想方設法改善油膜軸承密封結構,防止進水。但進水部位的油膜軸承,尤其是精軋軋機的油膜軸承,由于其是動密封狀態,而且軋制過程中出現的堆鋼事故也容易造成油膜軸承密封圈的密封性能下降,在生產過程中很難防范。水進入油膜軸承油,使某些添加劑水解而失效,并可能形成紊流,破壞正常運轉下的流體潤滑,引起非正常磨損,易銹蝕設備,使油乳化而惡化分水性、抗氧化性和抗泡沫性。
冷卻水混入潤滑系統,將對生產帶來嚴重破壞。通常潤滑系統含水率不得高于0.5%,含水量超標,將導致潤滑油黏度變化,水與潤滑油中抗磨劑、抗氧化劑相互作用加速油液的變質,基礎油劣化過程加速,油品分水性能降低等。含有游離水和酸類物質并不斷劣化的潤滑油在系統內循環,會腐蝕系統內各元件.特別是腐蝕軸承等傳動部件, 被腐蝕的軸承極易產生疲勞剝落、磨損和膠 合等故障; 油膜軸承孔徑磨損導致其形狀不規則, 破壞油楔生成條件, 終導致軸套、襯套、軸承等 的銹蝕, 直至油膜軸承的燒損, 更為嚴重的是一個機架的燒損可能導致系統污染, 引起別的機架聯鎖反應。
因此,在實際生產中潤滑油需具備以下性能:
優良的黏溫性能(高黏度指數),在軸承 溫度大幅度變動時仍能實現各個潤滑部位的正常 潤滑。
優越的抗乳化性能(即分水性),在長期使用中能迅速分離油中水分。
良好的抗磨及擠壓性能,運轉時油中混入少量水分時, 仍能形成油膜保持重載和抗磨性能。 潤滑系統油路暢通,保證潤滑正常。
良好的抗磨、防銹、抗泡沫性,防止潤滑系統產生銹蝕, 阻塞油路、造成磨損和供油不足。 改造前現場情況軋機油膜軸承使用壽命的關鍵是軸承所處的工作環境和潤滑狀況。
油膜軸承所用的潤滑油的 性能直接關系到軸承的工作穩定性。
改造前的現狀是依據經驗、油箱液位以及根據油的指標進行計劃換油,并推薦配套濾油機進行連續、間斷運行方式。
生產運行時,在合理的油箱容量前提下, 保持油箱合理的油位。經常向油箱添補潤滑油, 使油箱內油液始終處于合理的運行油位, 對油液 脫氣、沉淀機雜、分離水分和降低箱內油溫均有利。
定時(期)人工取樣,檢測運行中油樣, 油品氣味、色度、黏度變化、含水量、分水性能、污染物類別與含量、抗泡沫性等進行檢測化驗。進入潤滑點的油中含水量超過5%時,機械磨損 急劇增加; 超過5%時的潤滑及設備狀況將是非常危險的,會經常造成設備故障。
分析比較每次檢測記錄,對不良的潤滑 狀態進行預測預報, 制訂出改進或防患措施。
根據在用油品的色度、黏度、水分和污染度等指標變化情況, 按時按質加油和換油 (根據檢測結果調整換油周期或補充新油)。
經現場測試,放出來的是油水混合物, 且混合物中油占相當一部分比例,油箱液位下降較快, 需要經常補充潤滑油以保證油箱液位, 滿足油膜軸承潤滑的需要, 造成潤滑油大量浪費。系統解決方案軋機油膜軸承的循環潤滑油數量大、質量高, 因而費用也極大, 因此從經濟角度來說, 油不能輕易報廢。但從軋機的使用角度來說, 使軸承燒毀,造成更大的經濟損失。因此對潤滑油的自動檢測、過濾、控制以及油水分離和凈化顯得格外重要。重慶中凈過濾凈化設備廠家推薦熱軋用戶針對實際需求，選購帶有破乳化并且油水分離效果良好的帶加熱式的聚結式真空脫水濾油機，多級過濾系統可以有效去除油中的機械雜質，也能滿足濾油流通的需要。
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